Handout Werksrundgang

1. Gebäude M (Ausstellungsfläche, altes/neues FITZ) 

  • FITZentrum (FIT steht für Farming Innovation Training) war das erste Marketinggebäude am Sitzenhof 
  • 2015 wurde das neue FITZentrum gebaut (Ausstellungshalle, Marketingabteilung, LeCafe, Räumlichkeiten für den Austausch mit unseren Kunden) 

2. Hof Familie (Geschichte Sitzenhof

  • Früher: Unterteilung in 3 Betriebszweige: Schweinehaltung, Brennerei, Ackerbau, aktuell nur noch Ackerbau (betrieben von Marco Horsch) 
  • Gründung der HORSCH Maschinen GmbH 1984 durch Michael Horsch 
  • Erste Entwicklung: „Sä-Exaktor“ (konnte Saatgut unter Strohresten ablegen) 

3. Halle D

  • Halle D war die erste Werkstatt von HORSCH. Jetzt ist dort die Schweißerei angesiedelt. 
  • Hier wurden die ersten Terra-Trac gebaut.  

4. ACI (Prototypenbau) & Bintec

Bintec:

  • Wird von Marco Horsch (dem jüngsten Bruder von Michael und Philipp Horsch) geführt, der auch den Ackerbaubetrieb am Sitzenhof bewirtschaftet 
  • Unternehmen vertreibt professionelle Lösungen für die Getreidelagerung 

 ACI (Agricultural Centre of Innovation):

  • Prototypenbau inkl. Labor- und Messtechnik 
  • Top Secret Area !!!

5. ACI oben

  • Produktentwicklung
    • Unterteilt in fünf Product Units:   
    • PU Planting (Einzelkornsämaschinen)   
    • PU Seeding (Maschinen für Getreideaussaat)
    • PU Tillage (Bodenbearbeitungsgeräte)
    • PU Hybrid Farming (ökologische Bestandespflege)
    • PU CropCare (Pflanzenschutz)
  • Versuchsflächen 

6. Halle J (Bausatzfertigung) 

  • Erste Produktionshalle  
  • Jährlich werden ca. 480 Maschinen zusammengebaut 
  • Produkte: Pronto, Sprinter, Joker   
  • Große Sämaschinen bis 24 m Arbeitsbreite werden so montiert, dass sie in Container passen. Märkte hierfür: z.B. Australien, Südafrika, Kasachstan 

7. Produktionshalle N + Waldfabrik P

  • Neue Produktionshalle seit 2019 mit einer Fläche von 12.000 m²  
  • Zusätzlich ein 5-stöckiges Bürogebäude mit Umkleiden, Duschen, Fitness- und Pausenraum und Büros der Produktionsleitung und der Abteilung Purchasing

8. Vormontage + Endmontage 

 Vormontage:

  • Vormontagen: ca. 290.000 Baugruppen/Jahr  
  • Produkte: z.B. Maisreihe, Einscheibenschar, TurboDisc Schar, Zellenrad

Endmontage / Montagelinien:

  • Montage von ca. 2.370 Maschinen/Jahr 
  • Produkte: z. B. Maestro, Avatar, Serto, Focus, Sprinter, Säwagen, Pronto, Terrano, Optipack, Tiger, Finer

9. Kreisprüfstand

  • Kreisförmig angeordnete Holperstrecke zum Prüfen von z.B. Schweißverbindungen 
  • Durchmesser: 55 m 
  • Bis zu 15 km/h  
  • Läuft autonom, Laser vorne, der die Spur checkt (falls etwas herunterfällt oder Hindernisse oder Tiere im Weg sind) 

10.Neue Lackiererei

  • Wurde im Zuge des Baus der Waldfabrik 2019 errichtet 
  • Hochmoderne Lackieranlage mit den neuesten Umweltstandards 
  • Lackierung mit dem Pulververfahren für minimale Verluste und Emissionen 
  • Beschichtung von bis zu 17.000 Tonnen Stahlbauteile und Schweißbaugruppen 

11. Lagermontage/HubUnit

  • Zur Vormontage von Flanschlagern und Lagerstummeleinheiten 
  • Ca. 110.000 Stück/Jahr Hubunit+ je 125.000 Stück/Jahr Flanschlager & Lagerstummeleinheiten   

12. AutoStore (Kleinteilelager)

  • Inbetriebnahme: März 2022 
  • Max. Lagerplätze: 32.000 Behälter (aktuell in unserem System: 22.000 Behälter) 
  • Vervierfachung der Lagerkapazität durch die Ausnutzung der gesamten Hallenhöhe 
  • In jedem Behälter (Bins) können bis zu 30 kg Kleinteile gelagert werden 
  • Robotergeschwindigkeit: 11 km/h 
  • Bis zu 100 Positionen pro Stunde und Port (ca. eine halbe Minute pro Position) 
     
  • Um an Bins zu kommen, werden diese “ausgegraben”, d.h der Roboter nimmt den obersten und setzt ihn woanders hin. Das wird so lange gemacht, bis der gewünschte Behälter ausgegraben ist. 

13. Warenausgang/Ersatzteillager

  • Durchschnittliche Versendungen pro Arbeitstag: 250 Bestellungen bzw. 25 Tonnen Ware 

14. Weltkarte für Ersatz- und Verschleißteile

  • Hauptlager für Europa, aber auch weltweiter Teileversand bei Bedarf  
  • Übersicht, in welche Regionen der Welt von Schwandorf aus Teile geliefert  werden
  • Beispielsweise bis nach Neuseeland, Australien oder Paraguay  

15. Reifenvormontage, Tankvormontage und Qualitätssicherung

  • Vormontage für Linienfertigung verschiedener Standard- und Zusatzausstattungen 
  • Optimierte Produktionszeit an der Hauptlinie durch viele vormontierte Baugruppen 

16. Auf Brücke/Hochregallager (Logistik) 

  • Vollautomatisches Hochregallager 
  • Lagerkapazität von ca. 25.000 Kisten 
  • Vom Kugelschreiber bis zum Hydraulikzylinder 

17.    Vor Schranke (allgemeine Infos zum Werksgelände) 

  • 30 ha Werksfläche 
  • Aktuell ca. 1.200 Mitarbeitende am Sitzenhof, 3300 weltweit 
  • Seit über 20 Jahren werden am Sitzenhof auch 7 ha Demo Parzellen bewirtschaftet, auf denen neue Verfahren langjährig getestet werden 
  • Geschäftsführung: Philipp Horsch, Michael Horsch, Cornelia Horsch, Theo Leeb
     
  • Standorte: Deutschland, USA, Frankreich, UK, Brasilien, Ukraine, Polen, China, Kanada, Russland